铁合金主要用电炉生产,电耗高,需要丰富而价廉的电力资源。法国成为早期铁合金的主要生产国,20世纪80—90年代挪威成为最大铁合金输出国,都是以当地丰富的水电资源为发展基础。

铁合金的生产是高耗能的过程,能源在铁合金的成本结构中占比较大。就铁合金的主要品种锰、铬、硅来看,除了硅石国内资源丰富,价格低廉外,锰矿由于国内品位较低、开采成本较高以及储量等因素,大约三分之一锰矿需要进口,锰矿在锰合金生产成本的比重较大;我国铬矿资源极度缺乏,基本全部依赖进口,铬矿在铬铁成本结构中所占的比重较大。

锰铁合金的生产成本主要由锰矿石、电力和焦炭的采购成本构成,其中锰矿石费用约占60%,电费约占20%—25%,焦炭费用约占10%—15%。另外,许多企业在生产锰铁合金时,除了使用国产的低磷、低铁、低硫、低硅的锰矿石之外,为了提高原料的入炉品位、增加锰元素回收率、降低电耗和生产成本,需要外购部分进口矿和国产矿配比后进行冶炼。因此锰矿石价格、电费和焦炭价格的波动对锰铁合金生产产生较大的影响。

与锰铁合金类似,铬矿在铬铁的生产成本中也占较大比重。我国铬矿资源很少,2013年铬矿消耗量近1400万吨,国内供应量仅为200万吨左右,其余均靠进口解决。我国铬铁生产成本中铬矿石费用约占60%,电费约占25%—30%,焦炭费用约占10%—15%。

由于硅石价格便宜,能耗在硅铁生产中的比重最大。生产一吨硅铁原料及电能消耗为:硅石1780—1850千克,焦炭890—930千克,钢屑220—230千克,电极糊45—55千克,电耗8400—9000kWh/t。在硅铁的成本中,电力占了70%左右。